Blick hinter die Kulissen -Omega Schweller III

So sieht es hinter der Fassade aus. Deutlich besser als der äußere Eindruck vermuten lässt.

Es geht vorran! Endlich können die im Oktober begonnenen Restaurationsarbeiten am Schweller dieses Omegas weitergehen. Nach letztem Kenntnisstand muss wohl tiefer in die Blech-Trickkiste gegriffen werden. Einfaches entrosten und versiegeln würde mir diesmal nicht den Tag retten. Also die Flex ran und munter den Gammel wegschneiden. Die Löcher wieder zu verschließen ist die eigentliche Kunst.

 

Ein typisches Hobby-Schutzgasschweißgerät mit 0.8mm Draht reicht für unsere Zwecke völlig.

Mit tatkräftiger Unterstützung des Nikografen (und seiner Werkstattausrüstung) gings am frühen Vormittag bei trockenem Wetter und einstelligen Plusgraden ans Werk. Geplant war die kleineren Löcher im Schweller vor der Hinterachse direkt zu zu schweißen und die große Schadstelle unterhalb/vorderhalb der B-Säule mit einem Flicken instandzusetzen. Für einfaches Reparaturschweißen ist das Blech dort schon zu dünn.

Nicht schön aber tragfähig. Und nach einiger Schleifarbeit auch fast unsichtbar.

Auf einem Stücken Blech aus der Restmetalltone (darum wird hier nix weggeworfen!) musste das Schweißgerät erstmal feinjustiert werden. Kurz vor Minium passten Drahtvorschub und Abschmelzleistung gut zum Grundmaterial. Trotzdem macht es keine Freunde mit dem Rücken auf dem kalten Boden liegend das Blech zu zu brutzeln. Jeder zweite Schweißpunkt brannte glatt durch das papierdünne Blech hindurch. So dauerte es seine Zeit bis endlich alle Löcher verschlossen und anschließend mühsam verschliffen waren. Aber dafür sollte das erstmal wieder halten.

Dafür sind Winkelmagnete eigentlich nicht gedacht aber das macht nix.

Da die nächste Baustelle direkt im Einstiegsbereich liegt muss jetzt mit offener Fahrertür weitergearbeitet werden. Um Brandlöcher im Fahrersitz und Schleifstaub im Innenraum abzuhalten kommt eine feuchte Wolldecke über die Türöffnung. So sollte kaum ein Schweißfunke eine Chance haben. Brände sind beim Reparatuschweißen leider an der Tagesordnung.

Schnittstelle markieren und möglichst exakt aussägen um Arbeit beim einpassen zu sparen. 

 Mit einem weißen Fettstift (guter Kontrast zum rostbraunen Blech) markierte ich die Umrisse der Schadstelle, schließlich ist ein rechteckiger Flicken wesentlich einfacher anzufertigen als ein trapezförmiger. Die Flex mit Milimeter-Trennscheibe ist das passende Werkzeug für die folgende Arbeit. Bloß nicht zu tief schneiden um die darunterliegenden Bleche mit anzusägen -das wäre Schadhaft.

 Das Reparaturblech ohne und mit Haltepinnen für die Schwellerblende und Dichtung.

Das war die Pflicht eines jeden Hobby-Braters. Jetzt kommt schon fast Karosseriebauer-Kür. Teilersatz des Schwellers, wenn auch nur der Aussenhaut und ohne vorgefertigte Reparaturbleche. Die könnte man zwar preiswert Kaufen, aber für solch ein kleines Stück greif ich doch lieber selbst zur Schwenkbiegemaschine (=Schraubstock&Hammer für Hobbyschlosser). Damit lässt sich das 1mm starke Stahlblech ganz anständig der Kontur des Schwellers anpassen.

Der ergonomische Arbeitsplatz für Hobbyschrauber -kalter Steinboden.

Mit kleinen Schweißmagneten kann der Flicken provisorisch angebracht werden um die letzten Anpassungen vorzunehmen. Zusätzlich muss mein Reparaturblech auch noch zwei Pinne bekommen an denen die Schwellerverkleidung und das Dichtgummiprofil eingeclipst werden. Diese bastelte ich mir einfach aus zwei Holznägeln mit der passenden Kopfform die durchs Blech gekloppt und innen festgeschweißt sind. 

Loch für Loch wird die Blechplatte eingeschweißt und zugebraten.

Vorrausgesetzt alles passt und die Blechrundung sitzt richtig zum Rest des Schwellers, darf jetzt endlich wieder geschweißt werden. Der kluge Brater sorgt vor und schleift den alten Lack weiträumig weg um den Gestank von brennenden Farbresten auszuschließen. Da auch hier das Blech noch relativ dünn ist müssen erstmal viele kleine Heftpunkte das Blech fixieren bevor durchgeschweißt wird. Wichtig ist dabei gleichmäßig an allen Kanten Hitze einzubringen. Andernfalls könnte sich das Blech verziehen und muss mühsam geradegekloppt werden.

Nach dem letzten Schleifdurchgang mit ordentlich Grundierung alles für die Nachwelt konservieren.

Nach zwei bis drei Durchgängen mit dem Schweißgerät und der Flex sollten alle Schweißnähte sauber verschliffen und die letzten Löcher verschlossen sein. Nun kommt erstmal ordentlich Zinkstaubfarbe aufs blanke Blech bevor auch hier die Oxidation beginnt. Wer perfekt arbeitet (oder hinterher ohnehin nichts von der Reparaturstelle sieht, braucht jetzt nichts weiter tun als Farbe aufzutragen und alles wieder zusammenzusetzen. Alle anderen dürfen jetzt noch 20g Feinspachteln anmischen, draufklatschen und wieder runterschleifen. 

Die Wurzel des Problems, das Blech lies sich mit dem Finger fast durchbohren so dünn war es.

Doch so weit bin ich leider noch nicht. Auf ganzer Länge sind noch einige Roststellen die erstmal vorbehandelt und grundiert werden müssen bevor alles unter dem Lackmantel des Schweigens verschwindet. Zusätzlich wird der Schweller noch mit Hohlraumwachs geflutet -der Lack rund um die Schweißnähte ist sicherlich auch innen weggebrannt und leistet keinen Schutz mehr. Und nochmal will ich diese Arbeit sicher nicht machen! 

Nächstes Mal hoffentlich dann die fertig geschweißten lackierten und konservierten Schweller.